(一)、銅管焊接操作焊點檢查
1、硬釬焊的種類
（1）磷銅釬焊，釬焊溫度735—840℃，不要焊接溶劑（銅對銅）。
（2）銀釬焊，釬焊溫度700—845℃，耐酸性好。
2、作業(yè)注意事項
（1）釬焊部位的清潔①磨光——去除連接部的金屬原料。（去除膜）（無紡布，研磨布，砂紙）②脫脂——如有油污的話，用丙酮或酒精溶劑進行去油處理。
（2）確認黃銅管與接頭的間隙是否合適，銅管與接頭間隙為0.05～0.21mm。
（3）用惰性氣體保護釬焊（氮氣置換）：釬焊時將氮氣充入冷媒管保持0.5bar的壓力（釬焊后應(yīng)繼續(xù)吹氮氣直到銅管冷卻方可。）充氮焊接不良則會產(chǎn)生膜，造成系統(tǒng)堵塞，損壞壓縮機。
（4）釬焊①加熱：當(dāng)表面呈紅褐色的時候較佳，這時如果將釬焊接觸一下間隙，就會被吸收進去。②由母材（銅管）的溫度來熔化焊材，而不是由火焰直接熔化。③焊縫形成作業(yè)：銅管表面從暗紅色向混暗紅色變化。焊縫越大釬焊接頭強度越大。
3、完工后檢查以下內(nèi)容
（1）焊縫部有無氣孔和砂眼。
（2）有無明顯的“釬料下垂”。
(二)、銅管開裂
焊接銅管的開裂主要集中在銅管漲管、擴口工序。開裂情況如圖７所示。在兩器的生產(chǎn)中，銅管漲管、擴口是一個連續(xù)過程，往往復(fù)合到一個工序完成。引起銅管開裂的原因比較多，其主要原因如下：①銅管本身質(zhì)量的原因。銅管本身質(zhì)量的原因可以分為外表面缺陷、內(nèi)表面劃傷、內(nèi)表面等。銅管在漲管、擴口的冷加工變形中，表面受拉應(yīng)力而伸長，當(dāng)銅管外表面有傷痕時，銅管外表面承受不了表面拉應(yīng)力，形成拉斷現(xiàn)象，也就是我們看到的銅管外表面開裂。銅管內(nèi)表面劃傷造成的開裂機理與外表面有傷痕造成的開裂機理相似。銅管內(nèi)表面有時，在漲管時由于銅管內(nèi)表面的摩擦力與沒有銅管內(nèi)表面的摩擦力不等，造成相同長度的銅管下墩長度尺寸不一致，擴口時下墩量小的銅管伸出長度長，造成擴口過大而開裂。②用戶使用方面的原因。銅管在使用中，往往是盤管校直、切割定尺．切割常采用無屑切割。銅管熱處理后表面比較軟，在進行無屑切割時，當(dāng)切刀不利或切割時下刀過大都會造成銅管縮口過大或毛刺過多，形成端口飛邊、端口硬化，造成擴口時開裂。一個換熱器由許多“Ｕ”型管組成，各“Ｕ”型管的長度及每個“ｕ”型管兩個端頭的長度的一致性要求非常高。當(dāng)彎制“Ｕ”型管時，由于設(shè)備或調(diào)整的原因造成各“Ｕ”型管的長度及每個“ｕ”型管兩個端頭的長度差別過大（大于２ｍｍ），所以擴口時就會出現(xiàn)因端口過長銅管伸出長度過長而造成擴口過大而開裂。