(一)、銅管連鑄連軋法
連鑄連軋法是一種新型紫銅盤(pán)管生產(chǎn)工藝。
此種生產(chǎn)方法發(fā)展了十幾年，已經(jīng)比較成熟，在我國(guó)大概60%的空調(diào)制冷銅管都采用此工藝方法生產(chǎn)。
連鑄連軋法工藝流程為：水平連鑄空心管坯、定尺鋸切、銑面、三輥行星軋制、拉伸、精整、退火。
連鑄連軋法的優(yōu)點(diǎn)如下
(1)設(shè)備投資少。擠壓法相比，此法不用加熱鑄坯和熱擠壓鑄坯，地減少了廠房的占地面積和設(shè)備投資。
每條年產(chǎn)1.5萬(wàn)噸的銅棒生產(chǎn)線，投資設(shè)備費(fèi)大致需1.5億元，同時(shí)工模具設(shè)計(jì)制造與維護(hù)費(fèi)用較低，例如，一副軋輥設(shè)計(jì)制造費(fèi)約1萬(wàn)元，每次修磨僅數(shù)百元。
(2)生產(chǎn)，能量消耗低。與擠壓法相比，連鑄連軋法不必加熱鑄坯使之?dāng)D壓成銅管坯，不僅簡(jiǎn)化了工序而且降低了能量消耗。
同時(shí)三輥行星軋制之后的管坯不需中間退火就能直接進(jìn)行拉拔，進(jìn)一步簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工序，提高了生產(chǎn)效率。
(3)產(chǎn)品質(zhì)量好。在軋制過(guò)程中，通有保護(hù)性氣體，空心鑄坯內(nèi)外表面和軋出管坯的內(nèi)外表面在水冷前表面沒(méi)有接觸空氣從而不被，所以能夠管坯表面的。
(4)產(chǎn)品。三輥行星軋制過(guò)程中，空心鑄錠呈螺旋進(jìn)給，其變形程度相當(dāng)大并且均勻，管坯壁厚均勻度提高，這點(diǎn)上，擠壓管坯壁厚均勻度是不能比擬的。
(5)。從投料熔融直到加工成各種中小尺寸的成品管材，綜合成品率可高達(dá)90%左右，這是擠壓法、上引法斜、軋穿孔法所不能比擬的。
但是，連鑄連軋法也有的局限性。例如，只有中小尺寸的純銅成品管材才適合此方法生產(chǎn)，而大多數(shù)銅合金管材和中大尺寸的銅管材不能采用此法生產(chǎn)，當(dāng)前B10白銅連鑄連軋技術(shù)的成果。
先將電解銅、壓塊料、屑餅按6：3：1的比例投入設(shè)定溫度1175℃±10℃的熔化爐熔化，撈在渣、凈化后將銅液倒入保溫爐中進(jìn)行保溫。
然后銅液從保溫爐內(nèi)流入結(jié)晶器進(jìn)行凝固，此過(guò)程中不斷采用牽引裝置將凝固后的鑄坯φ96mmX25mm向外牽引。
隨后在銑面機(jī)上對(duì)鑄坯進(jìn)行銑面3mm，去除鑄坯表面裂紋、壓痕及物等缺陷。
接著將銑好面的鑄坯送進(jìn)三輥行星軋機(jī)中軋制至φ60mmX3.0mm，斷面加工率達(dá)90%以上，之后將軋制過(guò)的銅管送入聯(lián)拉機(jī)中進(jìn)行三聯(lián)拉至φ30mmX1.4mm，再對(duì)銅管進(jìn)行多道次圓盤(pán)拉伸，以達(dá)到規(guī)定尺寸的銅管。
然后將加工硬化的銅管進(jìn)行在線感應(yīng)退火，對(duì)退火后黃銅管進(jìn)行內(nèi)螺紋成型成規(guī)定的尺寸，并在精整機(jī)上對(duì)銅管進(jìn)行水平復(fù)繞成規(guī)定尺寸的銅盤(pán)管。較后對(duì)銅盤(pán)管進(jìn)行成品退火，以較終性能達(dá)到客戶的技術(shù)要求。
(二)、防治銅管表面變色的措施
防治外表面變色的措施防止退火后銅管接觸潮濕氣體根據(jù)不同退火設(shè)備的裝備水平視退火銅管出爐溫度及環(huán)境溫度、濕度情況采取措施退火后電力銅管立即在干燥的環(huán)境中包裝或在干燥的環(huán)境中降至適當(dāng)溫度后再包裝。加強(qiáng)退火保護(hù)氣氛的檢測(cè)監(jiān)控退火設(shè)備配備爐內(nèi)氣氛在線檢測(cè)生產(chǎn)人員在退火過(guò)程做好爐內(nèi)氣氛檢測(cè)結(jié)果的監(jiān)控有異常或警報(bào)時(shí)要查明原因、盡快糾正并對(duì)工藝因素有變紫銅管變色的防治我國(guó)有色冶金動(dòng)等情況下生產(chǎn)的相關(guān)產(chǎn)品作好標(biāo)識(shí)隔離妥善處理。提高退火工藝和設(shè)備的控制水平一方面選擇合理的工藝方法使銅管內(nèi)外表面殘留油污在退火過(guò)程及時(shí)充分地清另一方面定期巡檢退火設(shè)備防止?fàn)t膽、爐座裂漏閥門(mén)、管路滲漏等發(fā)現(xiàn)問(wèn)題盡快制定相應(yīng)的措施并貫徹落實(shí)。加強(qiáng)生產(chǎn)計(jì)劃管理潮濕季節(jié)中間退火半硬態(tài)盤(pán)管拉成品道次時(shí)拉伸過(guò)程盡量冷卻銅管拉伸后盡快完成層繞避免表面變色。生產(chǎn)過(guò)程防止表面污染嚴(yán)禁手觸摸銅管防止雨水淋濕、殘余乳液或清洗后液體濺到銅管。從拉伸為半成品到精整、退火、包裝、入庫(kù)、交付的整個(gè)過(guò)程防止表面污染對(duì)于表面被污染的產(chǎn)品應(yīng)進(jìn)行標(biāo)識(shí)隔離并妥善處理。防治內(nèi)表面變色的措施嚴(yán)格控制拉伸用內(nèi)潤(rùn)滑油含硫量不合格的內(nèi)潤(rùn)滑油投入生產(chǎn)。吹氣用氣體質(zhì)量不同規(guī)格產(chǎn)品退火前吹氣工藝吹氣充分防止壓力、時(shí)間不足設(shè)置相關(guān)檢測(cè)或警報(bào)裝置。吹氣接頭和管路的密封性防止漏氣退火前管內(nèi)充滿保護(hù)氣體或吹氣后至退火前管內(nèi)氣體不被空氣置換。防止銅管吸進(jìn)外界油污發(fā)現(xiàn)異常隔離處理。退火后的銅管檢查內(nèi)表面質(zhì)量。
制定合適的退火管材內(nèi)吹掃工藝制度及時(shí)充分地排除管內(nèi)油污。退火保護(hù)氣氛合格加強(qiáng)保護(hù)氣氛在線檢測(cè)、巡視和控制。清洗過(guò)程的規(guī)范操作和管理。采取上述一系列措施后公司紫銅管變色不良品占年產(chǎn)量的比例由降低至每年減少損失萬(wàn)元左右。結(jié)語(yǔ)變色是紫銅管生產(chǎn)中常見(jiàn)的一種質(zhì)量缺陷分為內(nèi)、外表面變色或發(fā)黑其產(chǎn)生的主要原因是出爐溫度偏高、環(huán)境濕度大、銅管內(nèi)外表面殘留油污、退火設(shè)備及保護(hù)氣氛未好控制。防治銅管變色對(duì)生產(chǎn)過(guò)程相關(guān)環(huán)節(jié)加強(qiáng)監(jiān)控。關(guān)鍵是在退火設(shè)備裝置和保護(hù)氣氛質(zhì)量的前提下制定合適的退火工藝制度含充氣及內(nèi)吹掃工藝等做到清潔生產(chǎn)、干燥包裝即在適宜的溫度、濕度下包裝防止吸潮吸濕各項(xiàng)措施在實(shí)際生產(chǎn)中貫徹執(zhí)行。實(shí)際生產(chǎn)中變色的影響因素是動(dòng)態(tài)變化的需要不斷研究對(duì)不同時(shí)期的主要問(wèn)題采取相應(yīng)的措施進(jìn)行控制、改進(jìn)。